BBW Lasertechnik GmbH
Telefon: (0 80 36) 9 08 20- 0
Telefax: (0 80 36) 9 08 20- 28
E-Mail: info@bbw-lasertechnik.de
Gewerbering 11
83134 Prutting
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Die Luft- und Raumfahrt ist eine hochspannende Branche – hier werden hochtechnologische Produkte und Komponenten hergestellt, die gleichzeitig strengsten Qualitätsstandards und Sicherheitsanforderungen unterliegen. Diese Herausforderungen sind für BBW Lasertechnik kein Problem. Für unsere verschiedenen Referenzkunden übernehmen wir unter anderem Laserschweißen von Titan-Gehäusen, Baugruppenmontage sowie anspruchsvolle Titan-Aluminium-Schweißprojekte. Wir sind mittlerweile ein etablierter Partner der Luft- und Raumfahrt in der Lasermaterialbearbeitung.
Für die Luftfahrt fertigen wir pro Jahr 350 Gehäuse aus Titan. Bei der Herstellung der Gehäuse setzen wir auf das Laserschweißen – eine Technologie, die präzise sowie qualitativ hochwertige Verbindungen gewährleistet.
Nach dem Schweißprozess unterziehen wir jede Produktionseinheit einer hundertprozentigen Sichtprüfung, um jegliche Fertigungsabweichungen zu identifizieren und die bestmögliche Qualität zu gewährleisten. Zusätzlich führen wir eine Stichprobenmessung auf Messmaschinen durch.
Eine Herausforderungen in der Produktion mit Titan ist die Unzulässigkeit von Anlassfarben, was den Schweißprozess besonders anspruchsvoll gestaltet. Durch unser umfangreiches Know-how erfüllen wir jedoch auch die strengen Standards der Luftfahrtindustrie.
Bei Aufträgen für die Luftfahrt haben wir uns auf die Bearbeitung und Montage von Produkten aus anspruchsvollen Materialien spezialisiert.
Ein Beispiel dafür ist die Unterschale, bei der wir die Leistungen Laserschweißen sowie die Montage der Baugruppe übernehmen. Eine Schwierigkeit bei Unterschalen ist die schlecht schweißbare Aluminiumlegierung, für die wir jedoch die geeigneten Maßnahmen ergreifen.
Ein wichtiger Bestandteil unseres Leistungsumfangs ist hierbei die Metallografie: Dort analysieren wir die Mikrostruktur des Materials und führen sowohl intern als auch mit Partnerunternehmen zerstörungsfreie Prüfungen (ZFP) durch. Mithilfe dieser doppelten Kontrolle garantieren wir eine einwandfreie Qualität und Sicherheit der Schalen.
Bei Abdeckungen übernehmen wir für unsere Kunden das Laserschneiden des Deckels sowie die Laserbeschriftung. Die Deckel werden dann wiederum in ein vom Kunden bereitgestelltes Teil eingeschweißt. Dabei stellen wir sicher, dass die Komponenten genauestens positioniert und sicher eingeschweißt werden.
Eine Besonderheit hier: Zum einen realisieren wir eine blanke Schweißnaht ohne jegliche Nachbearbeitung. Zum anderen bearbeiten wir dünnes Blech aus dem Werkstoff 1.4301 mit einer Dicke von nur 0,5 mm ohne Schweißverzug.
Bei dem Produkt Zugplatte aus Titan übernehmen wir zunächst das Laserschweißen der Kundenteile, die wir zur Verfügung gestellt bekommen. Nach dem Schweißen polieren wir die Schweißnaht, um eine glatte Oberfläche zu gewährleisten. Anschließend prüfen wir die Naht unter einem Mikroskop auf Poren und Risse. Im letzten Schritt wird ein Schweißprotokoll für unsere Kunden erstellt, um die Ergebnisse transparent darzustellen.
Besonderheiten dieses Prozesses sind das Verschweißen von Titan ohne Anlauffarben und die Realisierung einer Durchschweißung mit möglichst geringer Wurzel. Diese Herausforderungen verlangen eine hohe Expertise im Umgang mit dem Werkstoff Titan sowie den dazugehörigen Schweißprozessen.
Bei der Produktion von Statusmeldern kommen wir mit unserer Leistung Laserschweißen zum Einsatz. Daraufhin wird eine Widerstandsmessung der Elektrokomponenten durchgeführt, um sicherzustellen, dass diese den erforderlichen Spezifikationen entsprechen.
Weiterhin wird eine 100%ige Sichtprüfung durchgeführt, um sicherzugehen, dass jedes Produkt unseren hohen Standards entspricht.
Eine besondere Herausforderung bei Statusmeldern ist, dass keine Anlauffarben zulässig sind. Beizen – die übliche Methode zur Entfernung von Anlauffarben – ist bei diesem Produkt nicht möglich. Aus diesem Grund ist bereits beim Schweißprozess eine besondere Sorgfalt erforderlich.