In der Elektronikfertigung zählt jedes Detail: Stromschienen, Gehäuse und Sensoren müssen dauerhaft und zuverlässig funktionieren – bei immer kleineren Strukturen und steigenden Anforderungen. Die Elektronikindustrie entwickelt sich ständig weiter, und eine präzise Fertigung ist entscheidend für eine zuverlässige Funktion. Eine perfekte Herausforderung für das Werkzeug Laser.
BBW Lasertechnik unterstützt Sie als erfahrener Auftragsfertiger mit Lasermaterialbearbeitung auf höchstem Niveau. Wir fertigen hochwertige Elektronikkomponenten, darunter Elektronikgehäuse, Trägerbaugruppen für Testsysteme und Gehäuse für Antriebssegmente. Unsere Laserschweißverfahren zeichnen sich durch minimalen Wärmeeintrag aus, gewährleisten porenfreie Aluminiumnähte und erfüllen anspruchsvolle Oberflächenanforderungen – vom Prototyp bis zur Serienproduktion.
Setzen Sie auf einen erfahrenen Fertigungspartner für Ihre Elektronikbauteile.
Weniger Wärme, präzisere Ergebnisse und eine reproduzierbare Qualität. Mit Laserschweißen können im Gegensatz zum Widerstandspunktschweißen elektrische Verbindungen mit einem sehr gut definierbaren Widerstand erzeugt werden – effizient, langlebig und ideal für Hochstromanwendungen.
Laserschweißen ermöglicht absolut dichte und saubere Schweißnähte – frei von Partikeln, Rückständen oder optischen Fehlern.
Das Verfahren eignet sich optimal für die Herstellung empfindlicher Elektronikgehäuse, Sensoren und Steuergeräte, die höchste Dichtigkeitsanforderungen erfüllen müssen.
Kein Werkzeugverschleiß, keine Verformung, keine Nacharbeit.
Das Laserfeinschneiden bietet eine konstante Maßhaltigkeit – auch bei hohen Stückzahlen und komplexen Geometrien.
Laserprozesse sind präzise, flexibel und materialschonend.
Sie ermöglichen komplexe Designs ohne Werkzeugverschleiß und Nachbearbeitung.
Zudem wird Verzug durch eine geringe Wärmeeinbringung verhindert, was die empfindliche Elektronik im Bauteil schützt.
Das Ergebnis sind saubere, zuverlässige Komponenten für die Elektronikindustrie.
BBW Lasertechnik begleitet Sie von der ersten Idee bis zur Serienproduktion. Während Sie sich auf die Entwicklung, Endmontage und den Vertrieb Ihrer Produkte konzentrieren, übernehmen wir für Sie die komplette Fertigung. Neben modernster Laserbearbeitung, wie dem Laserschweißen, Laserfeinschneiden oder der Oberflächenbearbeitung mit Laser, verfügen wir über einen eigenen Vorrichtungs- und Maschinenbau, zusätzliche mechanische Verfahren wie Drehen und Fräsen, eine umfassende Blechbearbeitung sowie eine präzise Montage. Ein Qualitätsmanagement mit integriertem Metallographielabor sorgt jederzeit für hervorragende Ergebnisse.
Dank unserer vollständig vernetzten Inhouse-Prozesse haben Sie volle Transparenz über alle Schritte – von der Konstruktion über die Industrialisierung bis zur Auslieferung – und profitieren von einem festen BBW Ansprechpartner. So ermöglichen wir effiziente Abläufe, kurze Durchlaufzeiten und eine durchgehend hohe Qualität – auch bei großen Stückzahlen und anspruchsvollen Projekten.
Sie haben eine Idee oder ein konkretes Projekt, das Sie umsetzen möchten? Kontaktieren Sie uns noch heute für eine unverbindliche Anfrage.
Unser Team prüft Ihre Anforderungen sorgfältig und erstellt gemeinsam mit Ihnen eine passende Lösung – individuell, effizient und zuverlässig. Starten Sie jetzt den Dialog und lassen Sie uns Ihr Vorhaben gemeinsam realisieren.
Für die Lebensmittelindustrie fertigen wir hermetisch dichte Gehäuse, die empfindliche Elektronik zuverlässig vor Wasser, Reinigungsmitteln und aggressiven Chemikalien schützen.
Unsere Laserschweißverfahren erzeugen porenfreie, optisch einwandfreie Nähte, die selbst hohen hygienischen Anforderungen genügen. Jede Baugruppe wird einer 100%igen Dichtheitsprüfung unterzogen, um Sicherheit und Zuverlässigkeit zu gewährleisten. Die Konstruktion ist speziell für die Industrialisierung hoher Stückzahlen ausgelegt – die Jahresproduktion beträgt rund 12.000 Einheiten.
Diese hochpräzisen Trägerbaugruppen kommen in Halbleitertestsystemen zum Einsatz.
Sie bestehen aus mehreren Lagen, die exakt ausgerichtet und flach montiert werden müssen, um zuverlässige Testergebnisse zu garantieren. Eine federnde Schicht sichert die mechanische Fixierung der SMD-Bauteile während des Betriebs. Wir setzen Laserpräzisionsschneiden, Laserschweißen und Laserbeschriftung (DMC-Code, Seriennummer) ein, um höchste Genauigkeit und Nachvollziehbarkeit zu gewährleisten. Über 30.000 Einheiten werden jährlich in Serie produziert.
Von uns gefertigte mechanische Aktuatoren aus Edelstahl kommen in SMD-Bestückungssystemen und anderen Präzisionsanlagen zum Einsatz.
Sie müssen extrem enge Toleranzen einhalten und auch bei hoher Zyklengeschwindigkeit zuverlässig funktionieren. Mit Laserpräzisionsschneiden, einem prozessstabilen Biegevorgang, Laserschweißen und mechanischer Endbearbeitung stellen wir sicher, dass die Bauteile langlebig und präzise sind. Die Serienproduktion umfasst über 20.000 Einheiten pro Jahr.
Für optische Sensoren fertigen wir präzise, dicht geschweißte Baugruppen, die empfindliche Komponenten schützen und gleichzeitig eine optimale optische Transparenz sicherstellen.
Lasernähte werden poliert, und jedes Gehäuse wird einer 100%igen Dichtheitsprüfung unterzogen. Dieses Verfahren garantiert eine zuverlässige Funktion auch unter anspruchsvollen Bedingungen. Die Produktion liegt bei über 20.000 Einheiten pro Jahr.
Die von uns lasergeschweißten Kupferkontakte sorgen für optimale Leitfähigkeit und stabile elektrische Verbindungen.
Durch selektives Entfernen der Nickelschicht wird eine exzellente Schweißnahtqualität erreicht, während die Wärmeentwicklung für umliegende Kunststoffteile minimal bleibt. Einsatzbereiche sind Batteriesteuerungen, Stromverteileinheiten und Energiesysteme. Die Serienproduktion umfasst mehr als 5.000 Einheiten pro Jahr.
Für einen führenden Kunden aus der Elektronikbranche fertigen wir jährlich rund 20.000 Fluidsensoren. Bei diesen Bauteilen ist höchste Genauigkeit und gleichbleibende Qualität entscheidend. Als Auftragsfertiger übernehmen wir die gesamte Prozesskette. Diese umfasst die Vormontage der Sensoren und Gehäuse, das laserbasierte Dichtschweißen sowie das Polieren der Schweißnähte.
Die größte Herausforderung besteht in der Bearbeitung der filigranen Sensorstrukturen. Das Sensorgehäue hat einen Durchmesser von nur 6mm. Unsere eingesetzte Laserschweißtechnologie ermöglicht dabei nicht nur eine absolut dichte Verbindung, sondern auch ein gleichmäßiges und optisch ansprechendes Nahtbild. Die Sensoren werden einer umfassenden Sicht- und Dichtheitsprüfung unterzogen, um eine einwandfreie Funktion und Zuverlässigkeit zu gewährleisten.
Kühlrippenprofile kommen in der Elektronikbranche zum Einsatz. Bei einer jährlichen Produktionskapazität von 1.000 Stück beinhaltet die anspruchsvolle Aluminium-Baugruppe die Leistungen Sägen, Laserschweißen, die Zerspanung und das Laserbeschriften.
Eine Besonderheit unseres Produktionsprozesses ist die Erstellung einer porenfreien Aluminiumschweißnaht. Diese ist für die Qualität und die Zuverlässigkeit des Kühlrippenprofils entscheidend. Dabei erfüllen wir höchste Oberflächenanforderungen, da das Endprodukt sichtbar ist.
Bei der Herstellung von stationären Energiespeichern übernehmen wir sämtliche Schritte der Blech- und Schweißbaugruppenfertigung. Die Einzelteile werden dabei durch das Laserschneiden, Biegen und das Einpressen von Normteilen gefertigt. Im Anschluss erfolgt die Vormontage der einzelnen Komponenten zur Schweißbaugruppe sowie deren Vorbereitung für den nächsten Arbeitsschritt, die Schweißung der Zellpole.
Für ein optimales Schweißergebnis werden die Zellpole laserbasiert gereinigt, bevor die Schweißung der Zellverbinder mittels Laser erfolgt. Je Fertigungslos erfolgt eine Qualitätskontrolle der Schweißnähte mittels zerstörender Metallographie-Prüfung.
Im weiteren Verlauf wird die komplette Schweißbaugruppe verschweißt und zu einem funktionalen Modul montiert. Abschließend durchläuft jedes Batteriemodul eine Spannungs- und Isolationsprüfung, um die hohen Anforderungen an Sicherheit und Zuverlässigkeit zu erfüllen.
Die Trägerbaugruppen für Testsysteme werden für die Elektronikbranche hergestellt. Der Produktionsprozess startet mit einer 100%igen Wareneingangskontrolle der Einzelteile, um die Qualität und Übereinstimmung mit den Spezifikationen sicherzustellen. Daraufhin folgt das Verschweißen der Einzelteile. Hierbei erfüllen wir jährliches Volumen von rund 30.000 Einheiten.
Zur Kennzeichnung der Produkte beschriften wir jeden Artikel mit einem DMC-Code sowie einer Artikelnummer. Im Anschluss erfolgt eine 100%ige Warenausgangskontrolle, um sicherzustellen, dass jedes Produkt den geforderten Qualitätsstandards entspricht.
Besonderheiten bei der Herstellung dieser Trägerbaugruppen sind das Verschweißen mehrerer Lagen zu einem Bauteil und das Einbringen von Kunststofflagen zwischen den Blechen.
Unser Leistungsumfang bei Gehäusen für Elektromotoren umfasst verschiedene Prozesse, wie Laserschneiden und Biegen, Wärmeleitungsschweißen, gepulstes Schweißen, Beizen sowie das Laserbeschriften. Zusätzlich beinhaltet das Projekt eine umfangreiche Prozessentwicklung, einschließlich einer schweißgerechten Bauteilgestaltung und verschiedene Spannkonzepte. Wir produzieren hier ein jährliches Volumen von 20.000 Einheiten.
Eine Besonderheit: Bei Schweißprozessen in der Nähe elektronischer Bauteile ist ein minimaler Wärmeeintrag notwendig, um die elektronischen Bauteile nicht zu beschädigen. Die Gehäuse erfüllen die Schutzart IP69K, welche vor dem Eindringen von Staub und Wasser schützt, selbst bei Hochdruck- bzw. Dampfstrahlreinigung.
Unser Leistungen bei optischen Blenden beinhalten verschiedene Fertigungsprozesse, darunter Laserschweißen, Laserabtragen, Laserfeinschneiden und eine Geometrievermessung mit dem Konfokalmikroskop.
Die optischen Blenden sind speziell für den Einsatz in der Elektronikbranche entwickelt und haben ein jährliches Volumen von 650 Einheiten.
Eine Besonderheit ist die Reduzierung des Ausgangsmaterials von 150 µm auf eine Restdicke von 25 µm. Abhängig von den spezifischen Produktanforderungen unserer Kunden kann der Abtrag auch als Schräge ausgeführt werden, wobei eine Dickentoleranz von +/- 3 µm eingehalten wird.
Unsere Dienstleistungen bei dem Beispiel mechanisches Betätigungssystem sind Laserschweißen sowie ein ausgeklügeltes Spannkonzept zur Positionierung der Feder. Die jährliche Fertigungskapazität in diesem Bereich umfasst 80.000 Stück.
Integraler Bestandteil unseres Qualitätsmanagementprozesses ist die 100%ige Prüfung der Federposition mit einem Kamerasystem. Dadurch entspricht jedes Produkt unseren strengen Qualitätsanforderungen.
Unsere Stärken sind hier besonders feine und schwer zugänglich Schweißpunkte sowie ein präzises Vorgehen, um die Feder optimal zu positionieren.
Für die Anwendung in der Halbleiter-Branche produzieren wir für unsere Kunden jährlich rund 4.000 flexible Shims. Unser Leistungsspektrum umfasst dabei Laserfeinschneiden, die chemische und mechanische Aufbereitung sowie die mechanische Zerspanung.
Flexible Shims zeichnet die Präzision in der Skalierung aus. Dies gilt auch bei einem höhen Länge- und Breiteverhältnis, was eine flexible Konturauswahl ermöglicht. Wir bieten für unsere Kunden darüber hinaus eine breite Materialvielfalt an. Gefertigt werden können Shims in einem Dickebereich von 0,01 bis 2,00 mm.
