BBW Lasertechnik GmbH
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Gewerbering 11
83134 Prutting
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Elektrofahrzeuge und andere elektrische Systeme erfordern leistungsfähige und energiesparende Elektromotoren. Ein wesentlicher Faktor ist dabei der Einsatz von magnetischen Werkstoffen, die im Elektromotor das Magnetfeld und somit die elektromagnetische Kraft übertragen. Die eingesetzten Magnetkerne werden aus gestapelten Blechpaketen aus Elektroblech oder Elektroband hergestellt. Dazu werden entsprechende Segmente aus den Bändern ausgeschnitten.
Die Verarbeitung des Werkstoffs trägt wesentlich zum Verhalten des eingesetzten Elektrobandes im Elektromotor bei: Um die exzellenten magnetischen Materialeigenschaften und damit die Effizienz der Energieerzeugung bzw. Energiewandlung zu bewahren, müssen fertigungsbedingte Schädigungen minimiert werden. Entscheidend sind zudem enge Maßtoleranzen und höchste Schnittkantenqualität.
Wegen seiner hohen Flexibilität hat sich der Laser als bevorzugtes Werkzeug der Wahl zur Bearbeitung von Elektrobandmaterial entwickelt. So fallen beispielsweise keine zusätzlichen Werkzeugkosten und Rüstzeiten an, was kurze Produktänderungszeiten ermöglicht. Weitere Vorteile des Laserstrahlschneidens sind eine hohe Bearbeitungsgeschwindigkeit, der Entfall der Kosten für Stanzwerkzeuge sowie die Geometriefreiheit – so eröffnen sich dem Konstrukteur bei der Auslegung von Rotor- und Statorbaugruppen vollkommen neue Gestaltungsmöglichkeiten.
Der wichtigste Punkt ist jedoch die günstige Beeinflussung der magnetischen Blechkennwerte bei geeigneter Laser- und Parameterauswahl. Im Gegensatz zu alternativen Trennverfahren, beispielsweise dem Stanzen, treten beim Laserzuschnitt nur sehr geringfügige Gefügeveränderungen an den Schnittkanten auf.
Laserschneiden ist ein technisch geeignetes Verfahren zum wirtschaftlichen, schnellen und präzisen Zuschnitt von Elektroband. Die exakte Laserstrahlführung und die hohe Leistungsdichte ermöglichen unter Einsatz der entsprechenden Schneidgase hochpräzise Konturgenauigkeiten von ± 0,01 mm, exakte, fast rechtwinklige Schnittkanten und saubere Schnittflächen. So werden Einzellamellen mit scharfen Ecken, sauberen Konturläufen und einer hohen Positionsgenauigkeit schnell realisiert. Durch eine optimierte Laserschneidtechnologie wird eine nahezu grat- und verzugsfreie Fertigung der Lamellen möglich. Die einzelnen Rotor- bzw. Statorlamellen können anschließend mit dem Laser verschweißt werden.
