BBW Lasertechnik GmbH
Telefon: (0 80 36) 9 08 20- 0
Telefax: (0 80 36) 9 08 20- 28
E-Mail: [email protected]
Gewerbering 11
83134 Prutting
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Lithium-Ionen-Batterien sind sicherheitskritische Produkte. Moderne Batterien stellen hohe Anforderungen an die Verbindungstechnik: zuverlässige Schweißverbindungen Zelle-Zelle, Zelle-Busbar, Busbar-PCB und Zelle-Sensor müssen minimale Übergangswiderstände gewährleisten, vibrationsresistent sein und mechanischen Belastungen dauerhaft standhalten. Hinzu kommen ein minimaler Wärmeeintrag, die Echtzeit-Überwachung der Einschweißtiefe in den Zellterminal sowie Verbindungen unterschiedlicher metallurgischer Kombinationen aus Kupfer, Aluminium, Edelstahl und Nickel.
BBW Lasertechnik unterstützt Sie als erfahrener Auftragsfertiger mit präziser Lasermaterialbearbeitung auf höchstem Niveau. Wir produzieren Batterien für unterschiedliche Zellgeometrien (Pouch, zylindrisch, prismatisch) – vom Einzelmodul über kompakte Batteriepacks bis zum kompletten Energiespeicher (Battery Energy Storage). Bei Bedarf realisieren wir hermetisch dichte Gehäuse und bieten zertifizierte Reinraumprozesse. Unsere innovativen Laserschweißverfahren gewährleisten reproduzierbare, vibrationsresistente Verbindungen mit minimalem Übergangswiderstand – vom Prototyp bis zur skalierbaren Serie.
Aufgrund unserer fast 30-jährigen Erfahrung in der Lasermaterialbearbeitung behalten wir auch bei komplexen Anforderungen den Überblick. Über die teil- oder vollautomatisierte Herstellung von Batteriemodulen hinaus bieten wir innovative Automatisierungslösungen sowie Unterstützung bei Design und Entwicklung von Batterien für verschiedenste Anwendungen, wie zum Beispiel autonome Fahr- und Flugzeuge (AGV, UAV), Power Tools, Material Handling, Elektromobilität sowie Defence und Aerospace.
Wir sind Ihr Partner für: Automobilhersteller, Batteriehersteller, Zulieferer der Batterieindustrie, Forschungsinstitute für neue Batterietechnologien, Ingenieurbüros aus Verfahrens- und Elektrotechnik sowie Energieversorgungsunternehmen.
Setzen Sie auf einen erfahrenen Entwicklungs- und Produktionspartner für die Batterielösung Ihrer Produkte!
Wir verarbeiten zylindrische, prismatische und Pouch-Zellen und reagieren dank eines breiten Technologie-Portfolios und modular aufgebauter Maschinen schnell auf neue Anforderungen. Da sich Verfügbarkeit und Bauformen der Batteriezellen häufig ändern, lassen sich unsere Linien zügig umrüsten – ideal für Prototypen, Muster sowie kleine und mittlere Serien. Diese Flexibilität sichert Ihnen kurze Reaktionszeiten und optimierte Time-to-Market-Zyklen.
Mit jahrzehntelanger Erfahrung in der Lasermaterialbearbeitung realisieren wir präzise und reproduzierbare Schweißverbindungen. Eine intelligente Echtzeitüberwachung jeder Schweißnaht und das Online-Monitoring der Einschweißtiefe sichern den Prozess durchgängig ab. Wir setzen fortschrittliche Technologie ein – inklusive Strahlformung und grünem Laser für die anspruchsvolle Kupferbearbeitung an Zellterminals, Kathoden- und Anodenableitern.
Wir haben unsere Kapazität in der Batteriefertigung gezielt ausgebaut und produzieren je nach Stückzahl mit skalierbarer Automatisierung. Eigenentwickelte modulare Anlagen halten die Initialkosten gering und steigern die Effizienz unserer Produktionsprozesse. Die lokale Herstellung in Deutschland ist gerade für sicherheitskritische Batterieanwendungen von großer Bedeutung.
Innovative Laserprozesse sind präzise, flexibel und materialschonend – ideal für die hohen Anforderungen sicherheitskritischer Batteriesysteme.
Sie ermöglichen komplexe Geometrien ohne Werkzeugverschleiß und reproduzierbare Verbindungen unterschiedlicher metallurgischer Kombinationen aus Cu, Al, Edelstahl und Nickel.
Geringer Wärmeeintrag und intelligente Echtzeit-Überwachung der Einschweißtiefe schützen die Zellen während jedes Prozessschritts zuverlässig vor thermischer Schädigung.
Das Ergebnis sind sichere, dauerhafte und vibrationsresistente Verbindungen für Ihre Batterien – vom Einzelmodul bis zum komplexen Energiespeicher.
BBW Lasertechnik begleitet Sie von der ersten Idee bis zur Serie Ihres Batteriesystems. Über die teil- oder vollautomatisierte Produktion hinaus unterstützen wir bereits in Design und Entwicklung – etwa für autonome Fahr- und Flugzeuge (AGV, UAV), Power Tools, Material Handling, Elektromobilität sowie Defence und Aerospace. Neben modernster Laserbearbeitung wie Laserschweißen, Laserfeinschneiden und Oberflächenbearbeitung verfügen wir über einen eigenen Vorrichtungs- und Maschinenbau, mechanische Verfahren wie Drehen und Fräsen, eine umfassende Blechbearbeitung sowie eine präzise Montage. Ein zertifiziertes Qualitätsmanagement mit integriertem Metallographielabor und Hochvoltprüfung sorgt jederzeit für sichere und nachhaltige Ergebnisse. Innovationen in der Lasertechnologie fließen kontinuierlich in unsere Prozesse ein.
Dank unserer vollständig vernetzten Inhouse-Prozesse haben Sie nahtlose Transparenz über alle Schritte – von der Konstruktion über die Industrialisierung bis zur Auslieferung – und profitieren von einem festen Ansprechpartner bei BBW Lasertechnik. So ermöglichen wir effiziente Abläufe, kurze Durchlaufzeiten und eine durchgehend hohe Qualität – auch bei großen Stückzahlen und sicherheitskritischen Batterieanwendungen.
Sie haben eine Idee oder ein konkretes Projekt, das Sie umsetzen möchten? Kontaktieren Sie uns noch heute für eine unverbindliche Anfrage.
Unser Team prüft Ihre Anforderungen sorgfältig und erstellt gemeinsam mit Ihnen eine passende Lösung – individuell, effizient und zuverlässig. Starten Sie jetzt den Dialog und lassen Sie uns Ihr Vorhaben gemeinsam realisieren.
Für Kunden aus dem Bereich Material Handling realisieren wir mobile Batteriespeicher, die exakt an die jeweiligen Anforderungen angepasst sind. Zu diesem Zweck haben wir eine teilautomatisierte Linie aufgebaut, die alle Schritte umfasst: vom Laserschneiden und Biegen der Blechkomponenten über die Vormontage der Zellverbinder bis hin zum präzisen Verschweißen der Gehäuse und der Zellen mit dem Zellverbinder zu einem vollständigen Batteriemodul.
Zum Einsatz kommt modernste Laserschweißtechnik mit Einschweißtiefenmessung sowie visueller Kontrolle per Kamera. Eine durchgängige Online-Prozessüberwachung stellt sicher, dass jeder Prozessschritt lückenlos dokumentiert und überprüft wird. Abschließend unterziehen wir jede Baugruppe einer 100-prozentigen Spannungsprüfung. So gewährleisten wir maximale Sicherheit und kompromisslose Qualität im mobilen Serieneinsatz bei unserem Kunden.
Hochqualitative und sichere Schweißverbindungen bei Batteriezellen sowie solide und dauerhafte Systemgehäuse sind Grundvoraussetzungen für den Einsatz im öffentlichen Nahverkehr.
Im Beispiel werden prismatische LTO-Zellen von TOSHIBA verarbeitet. Zunächst werden die Oberflächen der Terminals per Laser gereinigt – Korrosion und Verschmutzungen werden entfernt. Das gewährleistet eine definierte, präzise und hochqualitative Verbindung beim Schweißen. Kritisch sind hier auch die Schweißgeometrie und die Überwachung der Einschweißtiefe des Laserstrahls in das Zellterminal.
Nach Kontaktierung der Ableiter werden die Zellen in unserer teilautomatisierten Linie zu Baugruppen zusammengeführt und anschließend die Elektronik integriert.
Für elektrische Luftfahrzeuge fertigen wir Baugruppen auf Basis von Pouch-Zellen unter hohen Anforderungen an Sicherheit, Qualität und Prozessstabilität. Bereits während der Entwicklungsphase unterstützen wir den Kunden mit konstruktiven Anpassungen für eine schweißgerechte und produktionsgerechte Auslegung.
Die Produktion umfasst das Laserschneiden und die Blechbearbeitung der Komponenten sowie die anschließende Vormontage, das Laserschweißen und die Endmontage. Durch den Einsatz mehrerer Schweißvorrichtungen realisieren wir kurze Taktzeiten und eine stabile Serie. Eine durchgängige Prozessüberwachung sowie umfassende Qualitätsprüfungen gewährleisten dabei die notwendige Rückverfolgbarkeit aller Prozessschritte.
Im Fokus des Projekts stehen insbesondere die schnelle Entwicklung und Qualifizierung der Prozesse innerhalb weniger Monate sowie die sichere Umsetzung des mehrstufigen Montageablaufs.
